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現場実習の実績

期	業種 (製品・サービス等)	従業員数	実習テーマ	主な予想効果
第1期	切削工具	51～ 100名	製品生産工程の見える化と整流化によるリードタイム短縮	生産リードタイム；　26%短縮効果金額；　10,440千円/年
	自動車用照明器具	51～ 100名	製品組立ライン改善人・モノの良い流れ作り改善	作業人員；　-20％製品在庫量；　-50％
	空調機器部品アッセンブリ	101～ 200名	良い流れづくりを目指した作業分析による新ﾚｲｱｳﾄの提案及び生産性向上	生産能力；　1.5倍効果金額；　8,270千円/年
第2期	輸送用機器・産業用機械部品	21～ 50名	製品の生産ライン効率化、プレス部品の生産性向上	生産リードタイム；58%短縮効果金額；　2,240千円/年
	輸送用機器部品	21～ 50名	製品の生産ライン効率化、プレス部品の生産性向上	生産リードタイム；　76%短縮部品在庫量；　MAX-57%
	屋外用トイレユニット・排水処理システム等	101～ 200名	製品組立作業の効率向上工場全体のレイアウト改善業務フローの改善	組立時間；　-37% 部品在庫；　-77%
第3期	ダイカスト金型部品、ＦＡ部品	21～ 50名	製造ラインの生産性向上と新工場レイアウト案の提案	作業工数；　-1,028ｈ/年熱処理回数；　4回→5回/日
	小型建設機械、自動車用検査機器、包装梱包機等	101～ 200名	製品組立作業の生産性向上	作業時間；　16.5h→6.3ｈ/台生産能力；　33台→200台/月
	輸送用機器向けボルト、精密ネジ、冷間精密鍛造部品等	51～ 100名	製品製造ラインの生産性向上	加工費削減；　-13,900千円/年在庫削減　；　-2,200千円/年
第4期	制御盤設計製作、化成品各種発泡体の加工	101～ 200名	素材加工職場の合理化	在庫削減；　－11.6百万円／年歩行削減；　－34％
	制御盤設計製作、化成品各種発泡体の加工	101～ 200名	電装品組立職場の合理化	予算工数の40％で作業可能を証明生産ライン統合による合理化；-1人
	制御盤設計製作、自動化・省力化機器設計製作	101～ 200名	制御盤組立職場の合理化	組立作業合理化；　-29.5％消耗品費の削減；　-1,900千円/年
	空調機用板金部品	101～ 200名	製品生産職場の合理化	溶接作業改善；　-1,400千円/年レイアウト変更；　-400千円／年
	プラスチック精密機械加工	51～ 100名	プラスチック生産職場の合理化	作業時間；　-10％作業合理化；　-1,200千円/年
	水産加工品の製造、販売	51～ 100名	生鮮食品生産職場の合理化	時間当たり加工量；　+30％梱包人件費；　-3,600千円/年
第5期	食品機械製造	21～ 50名	職場の生産性向上によるリードタイム短縮	リードタイム；　-2か月／人工後補充形式ｶﾝﾊﾞﾝ運用；在庫管理が容易
	ウレタンフォーム製造	51～ 100名	発泡ラインの作業合理化検査・修正ラインの流れ改善	発泡型配置見直し；　-1名 2階レイアウト改善；移動時間-30h／月
	金属切削、溶接、研磨等の各種加工	51～ 100名	製品加工工程の作業改善ものと情報の見える化	ﾛｰ付け1個流しと工程結合；-32.4％搬送容器の統一；　入れ替え作業ゼロ
	輸送用機器部品	21～ 50名	生産管理方法の改善による在庫削減生産管理システムの見直し	材料在庫削減；　－7.5日在庫探し作業削減；　-2,500千円／年
第6期	輸送用機器部品、医療機器部品	51～ 100名	製品製造工程のサイクルタイム短縮現場レイアウトの見直し生産管理方法の見直し	サイクルタイム短縮；　87千円/月レイアウト改善；　3.4秒/個生産計画改善；　設備稼働率向上72.1%→91.7%
	輸送用機器部品	101～ 200名	ムダ作業削減によるCT短縮ライン停止要因改善による稼働率向上	ライン停止時間削減；　15分/日 CT短縮；　-4秒/個
	輸送用機器部品	101～ 200名	リードタイム短縮生産計画の見直し	投入機搬送時間削減；　約30分/日生産計画見直しによる在庫削減；　-3,874千円/月
	産業用機械、産業用ロボット、輸送用機器用の部品	51～ 100名	リードタイム短縮生産計画の見直し	リードタイム短縮；　30%短縮生産性向上；　10,200個/月
第8期	産業用機械、工作機械の制御盤組立	101～ 200名	顧客要求納期に合わせた最適生産計画立案リードタイム短縮	リードタイム；　２～６日短縮
	家電向けプラスチック部品の成形、組立	101～ 200名	レイアウト見直し作業環境改善	作業人工；　７人→４人（閑散期）リードタイム；　-17秒/個（閑散期）繁忙期は人員増でフレキシブルに対応可能
	建築金物の板金、塗装	51～ 100名	工程能力の改善日程管理の見える化レイアウト見直しによる動線短縮	生産性向上；　120％工程会議；　67％短縮動線；38％削減、　　　ﾌｫｰｸﾘﾌﾄ使用時間 -2時間/日
第9期	自動車用プラスチック部品成形	51～ 100名	在庫削減資材配置変更による運搬距離短縮	リードタイム；　28.2日→10.2日運搬距離；　1,992ｍ/日→557ｍ/日
	輸送用機器部品の鍛造、機械加工	101～ 200名	作業工数削減仕掛在庫削減	1個流しにより加工時間短縮；　50%削減熱処理治具をカンバンとした前工程の作りすぎのムダ防止
	輸送用機器部品の機械加工	51～ 100名	サイクルタイム短縮生産能力向上	サイクルタイム；　15％短縮生産能力；　26.4％向上リードタイム；4.1日→1.9日

現場実習受入企業の従業員数

現場実習受入企業の主な生産品目

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