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トップページ > 支援メニュー > ものづくりスクール_現場改善実習の実績

現場改善実習の実績


業種
(製品・サービス等)
従業
員数
実習テーマ主な予想効果
第1期切削工具51~
100名
  • 製品生産工程の見える化と
    整流化によるリードタイム短縮
  • 生産リードタイム; 26%短縮
  • 効果金額; 10,440千円/年
自動車用照明器具51~
100名
  • 製品組立ライン改善
  • 人・モノの良い流れ作り改善
    • 作業人員; -20%
    • 製品在庫量; -50%
    空調機器部品アッセンブリ101~
    200名
    • 良い流れづくりを目指した
      作業分析による新レイアウトの
      提案及び生産性向上
      • 生産能力; 1.5倍
      • 効果金額; 8,270千円/年
      第2期輸送用機器・
      産業用機械部品
      21~
      50名
      • 製品の生産ライン効率化、
      • プレス部品の生産性向上
      • 生産リードタイム;58%短縮
      • 効果金額; 2,240千円/年
      輸送用機器部品21~
      50名
      • 製品の生産ライン効率化、
      • プレス部品の生産性向上
      • 生産リードタイム; 76%短縮
      • 部品在庫量; MAX-57%
      屋外用トイレユニット・
      排水処理システム等
      101~
      200名
      • 製品組立作業の効率向上
      • 工場全体のレイアウト改善
      • 業務フローの改善
      • 組立時間; -37%
      • 部品在庫; -77%
      第3期ダイカスト金型部品、
      FA部品
      21~
      50名
      • 製造ラインの生産性向上と
        新工場レイアウト案の提案
      • 作業工数; -1,028h/年
      • 熱処理回数; 4回→5回/日
      小型建設機械、
      自動車用検査機器、
      包装梱包機等
      101~
      200名
      製品組立作業の生産性向上
      • 作業時間; 16.5h→6.3h/台
      • 生産能力; 33台→200台/月
      輸送用機器向けボルト、
      精密ネジ、
      冷間精密鍛造部品等
      51~
      100名
      製品製造ラインの生産性向上
      • 加工費削減; -13,900千円/年
      • 在庫削減 ; -2,200千円/年
      第4期制御盤設計製作、
      化成品各種発泡体の加工
      101~
      200名
      • 素材加工職場の合理化
      • 在庫削減; -11.6百万円/年
      • 歩行削減; -34%
      • 電装品組立職場の合理化
      • 予算工数の40%で作業可能を証明
      • 生産ライン統合による合理化;-1人
      制御盤設計製作、
      自動化・省力化機器設計製作
      101~
      200名
      • 制御盤組立職場の合理化
      • 組立作業合理化; -29.5%
      • 消耗品費の削減; -1,900千円/年
      空調機用板金部品101~
      200名
      • 製品生産職場の合理化
      • 溶接作業改善; -1,400千円/年
      • レイアウト変更; -400千円/年
      プラスチック精密機械加工51~
      100名
      • プラスチック生産職場の合理化
      • 作業時間; -10%
      • 作業合理化; -1,200千円/年
      水産加工品の製造、販売51~
      100名
      • 生鮮食品生産職場の合理化
      • 時間当たり加工量; +30%
      • 梱包人件費; -3,600千円/年
      第5期食品機械製造21~
      50名
      • 職場の生産性向上による
        リードタイム短縮
      • リードタイム; -2か月/人工
      • 後補充形式カンバン運用;在庫管理が容易
      ウレタンフォーム製造51~
      100名
      • 発泡ラインの作業合理化
      • 検査・修正ラインの流れ改善
      • 発泡型配置見直し; -1名
      • 2階レイアウト改善;移動時間-30h/月
      金属切削、溶接、
      研磨等の各種加工
      51~
      100名
      • 製品加工工程の作業改善
      • ものと情報の見える化
      • ロー付け1個流しと工程結合;-32.4%
      • 搬送容器の統一; 入れ替え作業ゼロ
      輸送用機器部品21~
      50名
      • 生産管理方法の改善による在庫
        削減
      • 生産管理システムの見直し
      • 材料在庫削減; -7.5日
      • 在庫探し作業削減; -2,500千円/年
      第6期輸送用機器部品、
      医療機器部品
      51~
      100名
      • 製品製造工程のサイクルタイム
        短縮
      • 現場レイアウトの見直し
      • 生産管理方法の見直し
      • サイクルタイム短縮; 87千円/月
      • レイアウト改善; 3.4秒/個
      • 生産計画改善;
         設備稼働率向上72.1%→91.7%
      輸送用機器部品101~
      200名
      • ムダ作業削減によるCT短縮
      • ライン停止要因改善による
        稼働率向上
      • ライン停止時間削減; 15分/日
      • CT短縮; -4秒/個
      輸送用機器部品101~
      200名
      • リードタイム短縮
      • 生産計画の見直し
      • 投入機搬送時間削減; 約30分/日
      • 生産計画見直しによる
        在庫削減; -3,874千円/月
      産業用機械、産業用ロボット、輸送用機器用の部品51~
      100名
      • リードタイム短縮
      • 生産計画の見直し
      • リードタイム短縮; 30%短縮
      • 生産性向上; 10,200個/月



      現場実習受け入れ企業の従業員数
      現場実習受け入れ企業の従業員数
      合計:22社
       
      現場実習受け入れ企業の業種
      現場実習受け入れ企業の業種
      合計:22社


      現場実習の改善テーマ(重複回答)
      現場実習の改善テーマ(重複回答)
       


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